12/01/2026
JEC World 2026 : les lauréats des Innovation Awards
Boîtier de batterie EV en plastique pour la production de masse
University of Technology Chemnitz (Allemagne)
Chaque année, les JEC Composites Innovation Awards distinguent des projets collaboratifs, novateurs et ambitieux, illustrant le potentiel des matériaux composites. Créé en 1998, ce programme de référence vise à identifier, valoriser et récompenser les solutions composites les plus innovantes à l’échelle mondiale. En 28 ans, les JEC Composites Innovation Awards ont comptabilisé plus de 2 200 entreprises participantes à travers le monde. Au total 269 entreprises et 811 partenaires associés ont été récompensés pour l’excellence de leurs innovations.
Le concours est ouvert aux entreprises, universités ou centres de R&D ayant un concept probant ou une innovation collaborative à présenter. Les JEC Composites Innovation Awards offrent également une plateforme internationale de premier plan, permettant aux innovations retenues de bénéficier d’une visibilité accrue auprès d’un public professionnel attentif aux nouvelles tendances du composite.
Pour cette édition 154 candidatures ont été déposées, parmi elles, 33 finalistes ont été retenus et un gagnant a été sélectionné dans chacune des 11 catégories par un jury d’experts internationaux représentant l'ensemble de la chaîne de valeur des composites :
• Mr. Michel COGNET, Chairman of the Board, JEC
• Dr. Klaus DRECHSLER, Professor, Chair of Carbon Composites, Technical University of Munich
• Pr. Bronwyn FOX, Deputy Vice-Chancellor (Research & Enterprise), UNSW Sydney
• Dr. Roberto FRASSINE, Full Professor, Polymeric and Composite Materials, Politecnico di Milano
• Pr. Sung HA, Professor, Mechanical Engineering, Hanyang University
• Prof. Dr. Patricia KRAWCZAK, Full Professor, Centre for Materials & Processes, IMT Nord Europe /
Institut Mines-Télécom
• Pr. Gilles LUBINEAU Professor of Mechanical Engineering & Director of MCEM and ENERCOMP, KAUST
• Dr. Antonio NANNI, Professor, Dept. of Civil & Architecture Engineering, University of Miami
• Pr. Veronique MICHAUD, Head of Laboratory for Processing of Advanced Composites (LPAC), Ecole
Polytechnique Fédérale de Lausanne (EPFL)
• Pr. Kiyoshi UZAWA, Director, Innovative Composite Center, Kanazawa Institute of Technology
• Mrs. Müge YENMEZ, CTO & Composite EMEA General Manager, Kordsa
Aérospatiale – Pièces
Nervure d'aile en thermoplastique hautement chargée DAHER (France)
Aérospatiale – Procédés
SAUBER 4.0 – RTM 4.0 INTELLIGENT ET DURABLE CTC GmbH
CTC GmbH – An AIRBUS Company (Allemagne)
Partenaires :
Bcomp Ltd (Suisse)
SGL Technologies GmbH (Allemagne)
Cobra Advanced Composites CO., LTD (Thaïlande) PPG Wörwag Coatings GmbH & Co. KG (Allemagne)
Le groupe BMW exploite les composites en fibres naturelles pour ses modèles de série grâce à une collaboration intersectorielle avec plusieurs partenaires, réduisant ainsi l’empreinte CO₂e et la masse globale des véhicules.
Le groupe BMW introduit désormais des composites en fibres naturelles, issus de matières premières renouvelables à base de lin, prêts pour la production de série. Développé grâce à une collaboration intersectorielle, le nouveau système de résine et de préimprégné améliore la durabilité, la qualité visuelle et la maniabilité, tout en surmontant la sensibilité traditionnelle de ces fibres à l’humidité. Des essais approfondis confirment les performances UV, climatiques et mécaniques, renforcées par des barrières de diffusion et des systèmes de revêtement dédiés. Ce matériau permet une réduction d’environ 40 % des émissions de CO₂e lors de la production et contribue à atténuer les impacts de fin de vie. Conçus pour répondre aux normes automobiles strictes, ces composants ont démontré leurs performances avec les véhicules de course BMW M Motorsport, illustrant l’engagement de BMW en faveur de solutions durables, légères et adaptées aux futurs modèles.
Bénéfices clés :
• Réduction de 40 % de CO2e en production plus fin de vie par rapport au carbone
• Hautement adapté aux pièces extérieures et intérieures visibles
• Plusieurs années de développement et de recherche approfondie
• Composites en fibres naturelles confirmés pour les futures voitures de série
• Appliqué dans les voitures de course BMW M Motorsport
Automobile et Transport Routier – Procédés
Boîtier de batterie EV en plastique pour la production de masse
University of Technology Chemnitz (Allemagne)
Partenaires :
Mahle Filtersysteme GmbH (Allemagne) Formenbau GF GmbH (Allemagne) In2p GmbH (Allemagne)
Gerlinger Industries GmbH (Allemagne) Wickert Maschinenbau GmbH (Allemagne) Fraunhofer ICT (Allemagne)
Un boîtier de batterie de traction thermoplastique renforcé de fibres de verre a été développé. L’utilisation de produits semi-finis à fibres longues et continues disponibles dans le commerce, associée à un nombre réduit de variantes, permet un moulage par compression automatisé à grande échelle. Les émissions du cycle de vie sont ≈ 25 % inférieures à celles de l’aluminium moulé sous pression.
Un boîtier de batterie porteur en thermoplastique renforcé de fibres longues et continues a également été développé pour réduire la masse et augmenter la rigidité structurelle. Des semi-finis commerciaux ont été combinés dans un système multicouche puis transformés par moulage par compression, permettant de fabriquer un composant sans défaut à partir d’une seule organosheet. De nouveaux préhenseurs légers ont été conçus pour manipuler des ébauches foisonnées et préchauffées. Une production sans déchets a été obtenue en utilisant des ébauches rectangulaires et un mécanisme de pré-drapage contrôlé. Avec des temps de cycle inférieurs à deux minutes, le procédé soutient la fabrication à grande échelle et réduit d’environ 25 % les émissions de cycle de vie par rapport à une conception de référence en aluminium.
Bénéfices clés :
• Production à grande échelle de boîtiers de batterie EV en FRP
• Temps de cycle inférieur à 2 minutes
• Environ 25 % de réduction de CO2 sur le cycle de vie
• 15 % de réduction de poids du boîtier de batterie équipé
Circularité et Recyclage
Recyclage de la structure secondaire A380 pour l'A320 NEO
Toray Advanced Composites (Pays-Bas)
Numérique, IA et Données
Innovations du fil numérique pour l'aérospatiale et la défense
The University of Southern Queensland (Australie)
Transport Maritime et Construction Navale
CoPropel - Comment minimiser la consommation de carburant
Loiretech Ingénierie (France)
Tuyaux, Réservoirs et Hydrogène
LeiWaCo - Réservoir léger pour hydrogène liquide CTC GmbH
CTC GmbH – An AIRBUS Company (Allemagne)
Partenaires :
- AFPT GmbH (Allemagne)
- Argo-Anleg GmbH (Allemagne)
- CompriseTec GmbH (Allemagne)
- The German Aerospace Center (DLR) (Allemagne)
- E-Cap Marine GmbH (Allemagne)
- Faserinstitut Bremen e.V. (Allemagne)
- IDVA GmbH (Allemagne)
- Institute of Polymer Engineering of the Fachhochschule Nordwestschweiz (Suisse)
- Schunk Kohlenstofftechnik GmbH (Allemagne)
- Suprem SA (Suisse)
- Teijin Carbon Europe GmbH (Allemagne)
La première solution de réservoir LH₂ composite conçue pour éliminer la microfissuration cryogénique associe de manière synergique des stratifiés thermoplastiques sur mesure, des concepts structurels avancés et des procédés de fabrication optimisés. L’ensemble a été validé au travers d’un démonstrateur fonctionnel à échelle réduite.
L’hydrogène liquide constitue un moyen de stockage d’énergie très performant, mais les réservoirs en CFRP sont historiquement limités par la microfissuration cryogénique à –253 °C. LeiWaCo lève cet obstacle grâce à une approche véritablement holistique : une matrice thermoplastique tenace capable de déformations cryogéniques plus importantes, des matériaux plus fins pour réduire les contraintes internes, des séquences de drapage optimisées équilibrant charges mécaniques et contraction thermique, et un liner tout composite supprimant les décalages de CTE. La concrétisation de ces avancées a mobilisé des progrès simultanés en matériaux, essais, conception et fabrication.
Le projet aboutit à un démonstrateur réduit testé en conditions cryogéniques, ainsi qu’à un conteneur logistique LH₂ conçu pour être présenté au JEC World 2026.
Bénéfices clés :
• Économies significatives de poids et de coûts
• Fabrication automatisée
• Haute résistance aux microfissures
• Synergies intersectorielles
• Permet la mobilité à l'hydrogène vert
Véhicules Ferroviaires et Infrastructures
Console double voie en composite
Composite Braiding Ltd (Royaume-Uni)
Le concours est ouvert aux entreprises, universités ou centres de R&D ayant un concept probant ou une innovation collaborative à présenter. Les JEC Composites Innovation Awards offrent également une plateforme internationale de premier plan, permettant aux innovations retenues de bénéficier d’une visibilité accrue auprès d’un public professionnel attentif aux nouvelles tendances du composite.
Pour cette édition 154 candidatures ont été déposées, parmi elles, 33 finalistes ont été retenus et un gagnant a été sélectionné dans chacune des 11 catégories par un jury d’experts internationaux représentant l'ensemble de la chaîne de valeur des composites :
• Mr. Michel COGNET, Chairman of the Board, JEC
• Dr. Klaus DRECHSLER, Professor, Chair of Carbon Composites, Technical University of Munich
• Pr. Bronwyn FOX, Deputy Vice-Chancellor (Research & Enterprise), UNSW Sydney
• Dr. Roberto FRASSINE, Full Professor, Polymeric and Composite Materials, Politecnico di Milano
• Pr. Sung HA, Professor, Mechanical Engineering, Hanyang University
• Prof. Dr. Patricia KRAWCZAK, Full Professor, Centre for Materials & Processes, IMT Nord Europe /
Institut Mines-Télécom
• Pr. Gilles LUBINEAU Professor of Mechanical Engineering & Director of MCEM and ENERCOMP, KAUST
• Dr. Antonio NANNI, Professor, Dept. of Civil & Architecture Engineering, University of Miami
• Pr. Veronique MICHAUD, Head of Laboratory for Processing of Advanced Composites (LPAC), Ecole
Polytechnique Fédérale de Lausanne (EPFL)
• Pr. Kiyoshi UZAWA, Director, Innovative Composite Center, Kanazawa Institute of Technology
• Mrs. Müge YENMEZ, CTO & Composite EMEA General Manager, Kordsa
Aérospatiale – Pièces
Nervure d'aile en thermoplastique hautement chargée DAHER (France)
Aérospatiale – Procédés
SAUBER 4.0 – RTM 4.0 INTELLIGENT ET DURABLE CTC GmbH
CTC GmbH – An AIRBUS Company (Allemagne)
Automobile et Transport Routier – Pièces
Composites en fibres naturelles BMW M
BMW Group, M GMBH (Allemagne)Partenaires :
Bcomp Ltd (Suisse)
SGL Technologies GmbH (Allemagne)
Cobra Advanced Composites CO., LTD (Thaïlande) PPG Wörwag Coatings GmbH & Co. KG (Allemagne)
Le groupe BMW exploite les composites en fibres naturelles pour ses modèles de série grâce à une collaboration intersectorielle avec plusieurs partenaires, réduisant ainsi l’empreinte CO₂e et la masse globale des véhicules.
Le groupe BMW introduit désormais des composites en fibres naturelles, issus de matières premières renouvelables à base de lin, prêts pour la production de série. Développé grâce à une collaboration intersectorielle, le nouveau système de résine et de préimprégné améliore la durabilité, la qualité visuelle et la maniabilité, tout en surmontant la sensibilité traditionnelle de ces fibres à l’humidité. Des essais approfondis confirment les performances UV, climatiques et mécaniques, renforcées par des barrières de diffusion et des systèmes de revêtement dédiés. Ce matériau permet une réduction d’environ 40 % des émissions de CO₂e lors de la production et contribue à atténuer les impacts de fin de vie. Conçus pour répondre aux normes automobiles strictes, ces composants ont démontré leurs performances avec les véhicules de course BMW M Motorsport, illustrant l’engagement de BMW en faveur de solutions durables, légères et adaptées aux futurs modèles.
Bénéfices clés :
• Réduction de 40 % de CO2e en production plus fin de vie par rapport au carbone
• Hautement adapté aux pièces extérieures et intérieures visibles
• Plusieurs années de développement et de recherche approfondie
• Composites en fibres naturelles confirmés pour les futures voitures de série
• Appliqué dans les voitures de course BMW M Motorsport
Automobile et Transport Routier – Procédés
Boîtier de batterie EV en plastique pour la production de masse
University of Technology Chemnitz (Allemagne)
Partenaires :
Mahle Filtersysteme GmbH (Allemagne) Formenbau GF GmbH (Allemagne) In2p GmbH (Allemagne)
Gerlinger Industries GmbH (Allemagne) Wickert Maschinenbau GmbH (Allemagne) Fraunhofer ICT (Allemagne)
Un boîtier de batterie de traction thermoplastique renforcé de fibres de verre a été développé. L’utilisation de produits semi-finis à fibres longues et continues disponibles dans le commerce, associée à un nombre réduit de variantes, permet un moulage par compression automatisé à grande échelle. Les émissions du cycle de vie sont ≈ 25 % inférieures à celles de l’aluminium moulé sous pression.
Un boîtier de batterie porteur en thermoplastique renforcé de fibres longues et continues a également été développé pour réduire la masse et augmenter la rigidité structurelle. Des semi-finis commerciaux ont été combinés dans un système multicouche puis transformés par moulage par compression, permettant de fabriquer un composant sans défaut à partir d’une seule organosheet. De nouveaux préhenseurs légers ont été conçus pour manipuler des ébauches foisonnées et préchauffées. Une production sans déchets a été obtenue en utilisant des ébauches rectangulaires et un mécanisme de pré-drapage contrôlé. Avec des temps de cycle inférieurs à deux minutes, le procédé soutient la fabrication à grande échelle et réduit d’environ 25 % les émissions de cycle de vie par rapport à une conception de référence en aluminium.
Bénéfices clés :
• Production à grande échelle de boîtiers de batterie EV en FRP
• Temps de cycle inférieur à 2 minutes
• Environ 25 % de réduction de CO2 sur le cycle de vie
• 15 % de réduction de poids du boîtier de batterie équipé
Circularité et Recyclage
Recyclage de la structure secondaire A380 pour l'A320 NEO
Toray Advanced Composites (Pays-Bas)
Numérique, IA et Données
Innovations du fil numérique pour l'aérospatiale et la défense
The University of Southern Queensland (Australie)
Transport Maritime et Construction Navale
CoPropel - Comment minimiser la consommation de carburant
Loiretech Ingénierie (France)
Tuyaux, Réservoirs et Hydrogène
LeiWaCo - Réservoir léger pour hydrogène liquide CTC GmbH
CTC GmbH – An AIRBUS Company (Allemagne)
Partenaires :
- AFPT GmbH (Allemagne)
- Argo-Anleg GmbH (Allemagne)
- CompriseTec GmbH (Allemagne)
- The German Aerospace Center (DLR) (Allemagne)
- E-Cap Marine GmbH (Allemagne)
- Faserinstitut Bremen e.V. (Allemagne)
- IDVA GmbH (Allemagne)
- Institute of Polymer Engineering of the Fachhochschule Nordwestschweiz (Suisse)
- Schunk Kohlenstofftechnik GmbH (Allemagne)
- Suprem SA (Suisse)
- Teijin Carbon Europe GmbH (Allemagne)
La première solution de réservoir LH₂ composite conçue pour éliminer la microfissuration cryogénique associe de manière synergique des stratifiés thermoplastiques sur mesure, des concepts structurels avancés et des procédés de fabrication optimisés. L’ensemble a été validé au travers d’un démonstrateur fonctionnel à échelle réduite.
L’hydrogène liquide constitue un moyen de stockage d’énergie très performant, mais les réservoirs en CFRP sont historiquement limités par la microfissuration cryogénique à –253 °C. LeiWaCo lève cet obstacle grâce à une approche véritablement holistique : une matrice thermoplastique tenace capable de déformations cryogéniques plus importantes, des matériaux plus fins pour réduire les contraintes internes, des séquences de drapage optimisées équilibrant charges mécaniques et contraction thermique, et un liner tout composite supprimant les décalages de CTE. La concrétisation de ces avancées a mobilisé des progrès simultanés en matériaux, essais, conception et fabrication.
Le projet aboutit à un démonstrateur réduit testé en conditions cryogéniques, ainsi qu’à un conteneur logistique LH₂ conçu pour être présenté au JEC World 2026.
Bénéfices clés :
• Économies significatives de poids et de coûts
• Fabrication automatisée
• Haute résistance aux microfissures
• Synergies intersectorielles
• Permet la mobilité à l'hydrogène vert
Véhicules Ferroviaires et Infrastructures
Console double voie en composite
Composite Braiding Ltd (Royaume-Uni)
Énergies Renouvelables
Module PV composite pour véhicules METYX (Turquie)
Partenaires :
- Itech Solar (Turquie)
- Center for Solar Energy Research and Applications of Middle East Technical University (Turquie)
Les modules PV composites légers, hautement transparents et résistants aux chocs associent une feuille avant en GFRP et une feuille arrière sandwich en CFRP, atteignant plus de 50 % de réduction de poids, une excellente transmission lumineuse et une flexibilité adaptée aux surfaces de véhicules courbes.
Cette innovation propose un module PV composite léger pour l’intégration automobile, remplaçant le verre par une feuille avant en GFRP transparente et une feuille arrière sandwich en CFRP rigide. Fabriqué par un procédé d’infusion en une seule étape, le module offre une clarté optique élevée (~90 %), une grande résistance aux impacts, une dissipation thermique efficace et une réduction de masse significative (4–6 kg/m²). Les cellules PV sont encapsulées entre les couches composites, permettant des géométries courbes et une durabilité renforcée. Les tests ont validé une résistance à la grêle conforme aux exigences IEC sans dégradation des cellules, faisant de cette solution une étape déterminante vers des systèmes VIPV de nouvelle génération.
Bénéfices clés :
• 50 à 80 % plus léger que les panneaux en verre conventionnels
• Résistant aux chocs et à la grêle
• Intégration sur véhicule courbe possible
• Régulation thermique via CFRP
• Durabilité et sécurité accrues - plus abordable
Sports, Loisirs et Récréation
Lifecycle : Un vélo de route réparable
fenix composites (Allemagne)
Partenaires :
- Itech Solar (Turquie)
- Center for Solar Energy Research and Applications of Middle East Technical University (Turquie)
Les modules PV composites légers, hautement transparents et résistants aux chocs associent une feuille avant en GFRP et une feuille arrière sandwich en CFRP, atteignant plus de 50 % de réduction de poids, une excellente transmission lumineuse et une flexibilité adaptée aux surfaces de véhicules courbes.
Cette innovation propose un module PV composite léger pour l’intégration automobile, remplaçant le verre par une feuille avant en GFRP transparente et une feuille arrière sandwich en CFRP rigide. Fabriqué par un procédé d’infusion en une seule étape, le module offre une clarté optique élevée (~90 %), une grande résistance aux impacts, une dissipation thermique efficace et une réduction de masse significative (4–6 kg/m²). Les cellules PV sont encapsulées entre les couches composites, permettant des géométries courbes et une durabilité renforcée. Les tests ont validé une résistance à la grêle conforme aux exigences IEC sans dégradation des cellules, faisant de cette solution une étape déterminante vers des systèmes VIPV de nouvelle génération.
Bénéfices clés :
• 50 à 80 % plus léger que les panneaux en verre conventionnels
• Résistant aux chocs et à la grêle
• Intégration sur véhicule courbe possible
• Régulation thermique via CFRP
• Durabilité et sécurité accrues - plus abordable
Sports, Loisirs et Récréation
Lifecycle : Un vélo de route réparable
fenix composites (Allemagne)
