JEC World 2026 révèle la liste des finalistes des Innovation Awards

Automobile et Transport Routier – Pièces

Automobile et Transport Routier – Procédés

Boîtier de batterie EV en plastique pour la production de masse
University of Technology Chemnitz (Allemagne)
Partenaires :
Mahle Filtersysteme GmbH (Allemagne) Formenbau GF GmbH (Allemagne) In2p GmbH (Allemagne)
Gerlinger Industries GmbH (Allemagne) Wickert Maschinenbau GmbH (Allemagne) Fraunhofer ICT (Allemagne)

Un boîtier de batterie de traction thermoplastique renforcé de fibres de verre a été développé. L’utilisation de produits semi-finis à fibres longues et continues disponibles dans le commerce, associée à un nombre réduit de variantes, permet un moulage par compression automatisé à grande échelle. Les émissions du cycle de vie sont ≈ 25 % inférieures à celles de l’aluminium moulé sous pression.
Un boîtier de batterie porteur en thermoplastique renforcé de fibres longues et continues a également été développé pour réduire la masse et augmenter la rigidité structurelle. Des semi-finis commerciaux ont été combinés dans un système multicouche puis transformés par moulage par compression, permettant de fabriquer un composant sans défaut à partir d’une seule organosheet. De nouveaux préhenseurs légers ont été conçus pour manipuler des ébauches foisonnées et préchauffées. Une production sans déchets a été obtenue en utilisant des ébauches rectangulaires et un mécanisme de pré-drapage contrôlé. Avec des temps de cycle inférieurs à deux minutes, le procédé soutient la fabrication à grande échelle et réduit d’environ 25 % les émissions de cycle de vie par rapport à une conception de référence en aluminium.

Bénéfices clés :
• Production à grande échelle de boîtiers de batterie EV en FRP
• Temps de cycle inférieur à 2 minutes
• Environ 25 % de réduction de CO2 sur le cycle de vie
• 15 % de réduction de poids du boîtier de batterie équipé

Bras de suspension automobile en SMC fibre de carbone Gestamp Autotech Engineering Deutschland GmbH (Allemagne)
Partenaires :
Fraunhofer Institute for Chemical Technology (Allemagne) Gestamp Autotech Engineering Deutschland GmbH (Allemagne) Karlsruhe Institute of Technology (Allemagne)
DG Aviation GmbH (Allemagne) Koller Formenbau GmbH (Allemagne)
Toray Industries Europe GmbH (Allemagne) Vibracoustic SE & Co. KG (Allemagne)

Gestamp a développé un bras de suspension en sheet molding compound (SMC) renforcé de fibres de carbone pour des applications automobiles. Grâce à la combinaison de matériaux haute performance, d’une conception innovante, d’une intégration fonctionnelle poussée et d’un procédé de fabrication efficace, ce bras de suspension offre d’excellentes performances structurelles pour une masse réduite.
Un bras de suspension léger et haute performance a également été mis au point en utilisant un nouveau SMC en fibre de carbone, basé sur une technologie exclusive de coupe et d’étalement des fibres, qui divise et ouvre les fibres heavy-tow pour améliorer les performances mécaniques et le flux matière, à un coût compétitif. La pièce a été entièrement redessinée pour le procédé SMC, permettant des géométries complexes, une intégration fonctionnelle étendue et une réduction de masse de 56 % par rapport à une pièce métallique équivalente. Un placement de charge avancé, des inserts sur mesure et des cames d’outillage optimisées ont permis un moulage et un surmoulage sans défauts. Une simulation par jumeau numérique, à l’échelle méso, a prédit avec précision le remplissage du moule ainsi que le comportement des faisceaux de fibres, garantissant une performance fiable et un développement composite efficient.

Bénéfices clés :
• Gain de poids grâce à l'allègement
• Intégration fonctionnelle et efficacité des ressources
• Émissions réduites et empreinte carbone optimale
• Haute performance et rentabilité
• Chaîne de processus virtuelle cohérente pour le SMC

Solution de dépose de fibres à haute cadence
Cygnet Texkimp (ROYAUME-UNI)
Partenaire :
McLaren Automotive (Royaume-Uni)

ART (Automated Rapid Tape) est une solution de dépôt de fibres à haute cadence conçue par McLaren Automotive et développée puis construite par l’expert en composites Cygnet Texkimp pour fabriquer des pièces composites ultra-légères et haute performance, de manière durable, à cadence élevée et avec un minimum de déchets.
ART est une technologie de fabrication disruptive à haute cadence, mise au point par McLaren Automotive et Cygnet Texkimp pour produire des pièces composites légères et complexes, durablement et à une vitesse compatible avec les exigences industrielles. Désormais entièrement prête pour la production, elle soutient les programmes intensifs en composites des supercars McLaren. Grâce à une tête statique et à un lit mobile, ART dépose des bandes de fibres sèches à des vitesses pouvant atteindre 2,5 m/s, avec une précision extrême, minimisant les déchets et maximisant la rigidité — offrant des gains de 8 à 10 % par rapport aux pièces fabriquées en préimprégné traditionnel, comme l’aile avant de la W1. Déjà opérationnel au MCTC de McLaren, un second système ART sera installé en 2025 afin d’augmenter la capacité.

Bénéfices clés :
• Produit des pièces optimisées ultra-légères à cadence élevée
• Solution de grade aérospatial pour de multiples marchés
• Offre précision et cohérence d'une pièce à l'autre
• Réduit le temps de fabrication, le coût et les déchets de matériaux
• L'automatisation améliore l'efficacité et la surveillance

Circularité et Recyclage

Recyclage circulaire de hayons thermodurcissables
IDI Composites International (France)
Partenaire :
Flex-N-Gate (France)

L’innovation d’IDI Composites International Europe consiste en un recyclage circulaire de pièces SMC à un niveau de maturité pré-série (TRL-7), intégrant au minimum 20 % et en moyenne 25 % de contenu composite recyclé mécaniquement.
IDI Composites International Europe a développé un processus évolutif de recyclage circulaire pour le SMC thermodurcissable, largement utilisé dans les pièces automobiles telles que les pare-chocs, les panneaux de carrosserie ou les hayons. Les hayons en fin de vie sont broyés mécaniquement en poudre, puis réintégrés dans un nouveau SMC en tant que charge recyclée à hauteur de 25 %. Ce procédé préserve les propriétés mécaniques requises tout en améliorant la performance environnementale. Contrairement aux tentatives de recyclage précédentes, limitées au laboratoire, cette méthode est industriellement viable, permettant de boucler la boucle pour les composites thermodurcissables et d’en renforcer la valeur sur les marchés axés sur la durabilité. Elle positionne ainsi IDI Europe comme un acteur de référence dans les solutions composites circulaires.

Bénéfices clés :
• Composites à recyclage circulaire
• Solution durable pour les déchets composites
• Moindre exploitation des ressources naturelles
• Allègement
• Impact positif sur l'empreinte carbone

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Récupération et réintroduction de la fibre de carbone Angeloni Group (Italie)
Partenaires :
Sparco (Italie) Herambiente (Italie) Carbon Task (Italie)

La principale innovation du projet « Récupération et réintroduction de la fibre de carbone », mené par Angeloni Group et ses partenaires Sparco, Herambiente et Carbon Task, consiste à développer un modèle industriel entièrement circulaire pour la récupération et la réintroduction de composites en fibre de carbone provenant des déchets de production des OEM.
Ce projet met en place un véritable système de recyclage en boucle fermée pour les déchets composites, en intégrant la pyrolyse, l’aiguilletage et l’imprégnation afin de convertir les préimprégnés périmés, les chutes et les pièces composites en fin de vie en matières premières secondaires de haute qualité. Les déchets sont collectés, tracés numériquement, puis traités dans l’usine de pyro-gazéification économe en énergie de FIB3R, qui sépare proprement la résine des fibres tout en préservant les propriétés mécaniques de la fibre de carbone. Si Carbon Task assure l’aiguilletage, Angeloni Group gère l’imprégnation pour produire des non-tissés régénérés et des produits semi-finis adaptés aux nouvelles applications automobiles, aéronautiques et marines — allant bien au-delà des approches traditionnelles d’élimination ou de simple décyclage.

Bénéfices clés :
• Empreinte carbone, mesurée par la réduction de l'ACV
• Réduction des émissions de CO2
• Gestion et valorisation des déchets
• Potentiel de recyclage infini
• Matériau recyclé offrant des performances comparables à la fibre de carbone vierge

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Tuyaux, Réservoirs et Hydrogène

Réservoir thermoplastique Type 5 pour haute pression
COVESS (Belgique)
Partenaires :
Air Liquide (France) Arkema (France)

Les réservoirs de gaz commercialisés aujourd’hui appartiennent aux catégories 1 à 4, avec des liners en acier ou en thermoplastique enveloppés de fibres et complétés par une matrice thermodurcissable. Chacune de ces configurations présente des limitations bien connues. L’industrie vise désormais un véritable réservoir de type 5 : entièrement thermoplastique, sans liner, conçu pour supprimer les contraintes des générations précédentes.
Cette innovation réunit plusieurs avancées majeures pour réaliser un véritable réservoir sous pression de type 5, intégralement thermoplastique et dépourvu de liner. Un mandrin réutilisable permet l’enroulement de rubans de nylon biosourcé Rilsan® dans un four à température contrôlée par robot, formant un réservoir monolithique entièrement consolidé, nettement plus léger et plus robuste que les designs thermodurcissables. L’absence de liner élimine tout risque d’effondrement sous vide, tandis qu’un bossage « inside-out » innovant garantit une étanchéité renforcée sous pression. L’insert fileté, remplaçable, prolonge la durée de vie du réservoir sans en compromettre l’intégrité. Le comportement au feu est intrinsèquement sûr : la fine couche interne fond de manière contrôlée, permettant l’évacuation du gaz sans surpression ni risque d’explosion.

Bénéfices clés :
• Poids : Indice Gravimatrix + 10 %, économique
• Pas de limite de fin de vie (dans les limites de pression)
• Sécurité : Pas de risque d'explosion en cas d'incendie
• Résistant au vide : Important lors de la vidange – nettoyage
• 100 % recyclable

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Énergies Renouvelables

Module PV composite pour véhicules METYX (Turquie)
Partenaires :
Itech Solar (Turquie)
Center for Solar Energy Research and Applications of Middle East Technical University (Turquie)

Les modules PV composites légers, hautement transparents et résistants aux chocs associent une feuille avant en GFRP et une feuille arrière sandwich en CFRP, atteignant plus de 50 % de réduction de poids, une excellente transmission lumineuse et une flexibilité adaptée aux surfaces de véhicules courbes.
Cette innovation propose un module PV composite léger pour l’intégration automobile, remplaçant le verre par une feuille avant en GFRP transparente et une feuille arrière sandwich en CFRP rigide. Fabriqué par un procédé d’infusion en une seule étape, le module offre une clarté optique élevée (~90 %), une grande résistance aux impacts, une dissipation thermique efficace et une réduction de masse significative (4–6 kg/m²). Les cellules PV sont encapsulées entre les couches composites, permettant des géométries courbes et une durabilité renforcée. Les tests ont validé une résistance à la grêle conforme aux exigences IEC sans dégradation des cellules, faisant de cette solution une étape déterminante vers des systèmes VIPV de nouvelle génération.

Bénéfices clés :
• 50 à 80 % plus léger que les panneaux en verre conventionnels
• Résistant aux chocs et à la grêle
• Intégration sur véhicule courbe possible
• Régulation thermique via CFRP
• Durabilité et sécurité accrues - plus abordable