09/10/2026
Deux environnements opposés, une seule PDU
Lorsque BMW a confié à MTA le développement d’un nouveau boîtier de distribution de puissance destiné aux modèles BMW X3, X4 et X3 CN, le défi ne consistait pas seulement à concevoir un composant électrique fiable. Il s’agissait de créer un boîtier capable de fonctionner dans deux environnements très différents, avec des exigences opposées tant du point de vue thermique que de celui de l’étanchéité et de la protection.
Le boîtier est installé au niveau du passage de roue, dans une zone frontière entre l’extérieur, exposé aux projections d’eau, à la boue et aux contaminants, et le compartiment moteur, caractérisé par des températures élevées mais davantage protégé. Cette implantation particulière, qui met en contact direct deux environnements profondément différents, a nécessité une approche de conception spécifique.
Afin de valider le comportement du produit dans ces deux zones, l’équipe CAE (Computer Aided Engineering) a développé une simulation thermique dédiée. Le boîtier a été virtuellement divisé en deux domaines : le compartiment moteur, soumis à des températures nettement plus élevées, et la zone du passage de roue, caractérisée par des températures maximales plus faibles. Cette approche a permis d’analyser l’impact des gradients thermiques sur la structure.
La spécificité de cette position d’installation a conduit BMW à exiger deux niveaux distincts de protection IP. Côté moteur, la zone est protégée par un support étanche et le niveau de protection requis est plus faible. Une solution simple a donc pu être adoptée, avec un couvercle clipsé et des bornes presque visibles. Côté passage de roue, en revanche, l’exposition aux projections, à l’immersion et aux contaminants a nécessité un niveau de protection élevé. Pour cette zone, MTA a développé un couvercle spécifique doté d’un joint surmoulé monobloc conçu pour garantir l’étanchéité une fois comprimé par le système de fermeture.
Les connecteurs sont eux aussi étanches et disposent de détrompeurs mécaniques et visuels facilitant l’assemblage et évitant les erreurs de montage.
Ce boîtier est un assemblage complexe métal-plastique surmoulé comprenant plusieurs busbars disposés sur différents niveaux. Lors de la conception et de la fabrication, il était essentiel d’assurer l’isolation électrique entre les busbars et d’éviter tout risque de contact ou de court-circuit. Pour cela, des entretoises en plastique ont été intégrées afin de maintenir une distance constante et contrôlée pendant toute la durée du processus de moulage.
L’ensemble électrique est inséré dans le boîtier inférieur, puis fermé par soudure infrarouge sur tout le périmètre. Cette solution permet d’obtenir une étanchéité totale, adaptée à l’immersion et aux jets d’eau, sans avoir recours à des joints supplémentaires.
Le boîtier est équipé de 4 fusibles MidiVal produits par MTA. Pour ce projet, ces fusibles ont été réalisés avec des languettes de dimensions différentes par rapport au standard et sertis sur les busbars afin de garantir robustesse, continuité électrique et compacité de l’ensemble.
En attribuant ce projet à MTA, BMW confirme la confiance accordée depuis de nombreuses années à l’entreprise. Le développement et la réalisation de cette PDU se sont révélés particulièrement complexes et ont nécessité un important travail de co-conception avec le client et le fournisseur. Le résultat est un composant entièrement conçu et fabriqué en interne, illustrant parfaitement la manière dont MTA relève les défis les plus exigeants : grâce à des compétences consolidées, une chaîne de production complète et une forte intégration entre conception, simulation et processus industriels.
Source : MTA
Le boîtier est installé au niveau du passage de roue, dans une zone frontière entre l’extérieur, exposé aux projections d’eau, à la boue et aux contaminants, et le compartiment moteur, caractérisé par des températures élevées mais davantage protégé. Cette implantation particulière, qui met en contact direct deux environnements profondément différents, a nécessité une approche de conception spécifique.
Afin de valider le comportement du produit dans ces deux zones, l’équipe CAE (Computer Aided Engineering) a développé une simulation thermique dédiée. Le boîtier a été virtuellement divisé en deux domaines : le compartiment moteur, soumis à des températures nettement plus élevées, et la zone du passage de roue, caractérisée par des températures maximales plus faibles. Cette approche a permis d’analyser l’impact des gradients thermiques sur la structure.
La spécificité de cette position d’installation a conduit BMW à exiger deux niveaux distincts de protection IP. Côté moteur, la zone est protégée par un support étanche et le niveau de protection requis est plus faible. Une solution simple a donc pu être adoptée, avec un couvercle clipsé et des bornes presque visibles. Côté passage de roue, en revanche, l’exposition aux projections, à l’immersion et aux contaminants a nécessité un niveau de protection élevé. Pour cette zone, MTA a développé un couvercle spécifique doté d’un joint surmoulé monobloc conçu pour garantir l’étanchéité une fois comprimé par le système de fermeture.
Les connecteurs sont eux aussi étanches et disposent de détrompeurs mécaniques et visuels facilitant l’assemblage et évitant les erreurs de montage.
Ce boîtier est un assemblage complexe métal-plastique surmoulé comprenant plusieurs busbars disposés sur différents niveaux. Lors de la conception et de la fabrication, il était essentiel d’assurer l’isolation électrique entre les busbars et d’éviter tout risque de contact ou de court-circuit. Pour cela, des entretoises en plastique ont été intégrées afin de maintenir une distance constante et contrôlée pendant toute la durée du processus de moulage.
L’ensemble électrique est inséré dans le boîtier inférieur, puis fermé par soudure infrarouge sur tout le périmètre. Cette solution permet d’obtenir une étanchéité totale, adaptée à l’immersion et aux jets d’eau, sans avoir recours à des joints supplémentaires.
Le boîtier est équipé de 4 fusibles MidiVal produits par MTA. Pour ce projet, ces fusibles ont été réalisés avec des languettes de dimensions différentes par rapport au standard et sertis sur les busbars afin de garantir robustesse, continuité électrique et compacité de l’ensemble.
En attribuant ce projet à MTA, BMW confirme la confiance accordée depuis de nombreuses années à l’entreprise. Le développement et la réalisation de cette PDU se sont révélés particulièrement complexes et ont nécessité un important travail de co-conception avec le client et le fournisseur. Le résultat est un composant entièrement conçu et fabriqué en interne, illustrant parfaitement la manière dont MTA relève les défis les plus exigeants : grâce à des compétences consolidées, une chaîne de production complète et une forte intégration entre conception, simulation et processus industriels.
Source : MTA
